BOSCH

Problema

La planta de Bosch en Hallein (Austria) fabrica anualmente unos 300 000 sistemas de medición de agentes reductores para el tratamiento posterior de gases de escape de vehículos comerciales. La inserción de las patillas en las placas de circuito impreso es clave en la producción de componentes electrónicos. Las patillas deben estar todas y rectas, y sobresalir una altura determinada. Si falla una de estas condiciones el circuito será defectuoso. Con los procesos mecánicos de escaneado se invertían unos 15 segundos por placa. El objetivo de Bosch era reducir este tiempo y optimizar la productividad integrando las medidas de control de calidad al proceso de producción de las placas. El sistema debe ser capaz de comprobar de modo fiable y preciso las particularidades geométricas independientemente de las fluctuaciones de contraste y de la luz ambiente y transferir los resultados de la medición a una plataforma PLC para su procesamiento posterior.

Solucion

La comprobación de las patillas de circuitos impresos con una cámara 3D inteligente a su paso por la máquina ahorra 1250 horas al año.

Con la cámara 3D inteligente IVC-3D, Bosch adopta una solución óptima para la comprobación de patillas. Su carcasa, con sistema óptico láser, iluminación y sistema de evaluación integrados, la dota de una configuración compacta y económica. Situado sobre el plano de la cinta de transporte, el sistema láser escanea la superficie de la placa de circuito impreso. La presencia, altura y forma de las patillas es registrada, evaluada y comparada con modelos pregrabados. El diseño del sistema garantiza una alta insensibilidad a la luz ambiental, procurando así las mejores condiciones para la medición 3D. Al reemplazar la solución de escaneado mecánico por la cámara 3D inteligente, Bosch ahorró 15 segundos de tiempo de revisión por placa, es decir, un total de 1250 horas menos en su producción anual de 300 000 sistemas de medición de agentes reductores.